进入移动版，省流量，体验好1958年，在华北制药制剂生产线舞台上开始运行的德国、英国和苏联的制药设备，开启了新中国青霉素制剂批量化生产的序幕，随着半个多世纪制剂生产设备的变迁，华北制药与制剂生产设备不断演绎出时代的一幕幕精彩。
半自动化：情感的初起
1958年，华北制药青霉素发酵投产成功，下一道工序是把青霉素原粉分装到西林瓶中。105车间的职工在苏联专家的指导下马不停蹄地进行着调试，但苏联专家的突然撤走，所有运转的设备被迫停了下来。
“苏联专家撤走后，自己摸索，没有经验，车间的设备分别来自德国、英国和苏联，说明书是外文，我只能晚上翻译资料，白天去车间操作。运行起来的第一天才分装了一万八千支，分装机效率是3支/分种，当时车间工人是1500人，一个设备就需要6名工人，效率低得可想而知。”当时在分包装车间当设备技术员的宋珍回忆起往事来历历在目，她是1955年从上海机械制造学校来到华药的。
一个个新问题接踵而至。
“因为每批粉子的轻重不同，分装机螺杆在下料时就出现了不均，含量忽高忽低。”当时在105车间分装岗位的高志敏记忆犹新，“胶塞在振荡器上不走动，小瓶清洗完有碎屑，只能手工刷洗再灭菌，贴标签是手工的，可是外购的糨糊在光滑的西林瓶上不起作用，标签印字机出墨忽多忽少，当时大家都急死了！”
宋珍是105车间唯一有化工机械专业背景的，她更是心急如焚，这样的生产效率远远满足不了人民的医疗需要，她在车间一住就是半个多月，跟着工人们琢磨各种方法，当分装遇到轻粉子时他们就用压粉子的方式，这就是后来出现在制药设备家族里的粉碎机雏形，胶塞问题他们就用氯化方式再处理，提高胶塞与振荡器上的摩擦力，人工清洗小瓶效率太低，她巧妙地在设备上添加了一个可旋转的小刷子，由人工变成了自动化。
职工的智慧是无穷的，“后来把贴标签也改成了自动化，糨糊由厂子工人自己熬制，特别好用。”宋珍在那段时间，不但解决了粉子轻重的问题、胶塞问题，还把洗瓶、贴标、印字都改造成了自动化，分装机效率提高到了6支/分钟，产量在不断攀升。
一支小小的青霉素，生产过程是十分复杂、繁琐、精细的，这些生疏的制药设备也在华药人的耐心和智慧下，变得“聪明”起来，宋珍他们这一代老华药人对设备的感情最深。
全自动化：效率的狂欢
上世纪80年代，制药企业开始迈出国门，国家正式推广实施《药品生产质量管理规范》（GMP），时任105车间主管设备的副主任宋珍开始把目光投向了欧洲，当她想引进联邦德国博士公司的生产线时，却被当时的厂长抛来一连串怀疑与责问，“能投产吗？”“变成废铁怎么办？”她相信自己的经验和能力。
联邦德国博士生产线顺利引进，可是在试生产时遇到了一个压差问题，因为这条生产线的分装是真空下料，有一定的真空度，洁净室里风压的起伏变化会影响分装时的无菌，她跟着电气专业的维修工不厌其烦地调风压，上百次的试验终于摸索出了一个合适的范围。
联邦德国博士生产线成功引进，当时在国内首屈一指，在当年创下了增产青霉素粉针1亿支的记录，在业界引起了轰动。
1988年是改革开放十周年，华北制药在青霉素发酵工艺的提升上可谓突飞猛进，原料药迅速发展，制剂生产线只有苏联设计的105车间，时任厂长王汝霖在征集各级意见后，决定筹建114制剂车间，解决市场上青霉素制剂与原料不匹配的问题。
“当时，我带着队伍考察了很多国内外制剂生产线，最终选择的是德国的BOSCH生产线，设计、安装、调试，每个步骤都不能放松。”当时负责项目立项、可行性研究报告的程连芳回忆起来依然十分感慨，因为当时反对的声音很多，理由就是制剂生产线用人太多，所以程连芳的初衷就是通过选用全自动生产线减少人数。
随着114车间投产的成功，两年便收回了全部投资。
“我是1991年2月到114车间分装岗位工作的，并从BOSCH生产线迅速成长起来。”在赵丽芳眼里，制剂生产是最考验技术的。1995年华北制药北元分厂建成投产时，她被选拔到了北元分厂，她记忆里的北元是最初的北元：“北元一共12条生产线，一层楼3条，洗瓶和分装是BOSCH设备，5楼、6楼的压盖是BOSCH的，7楼、8楼是荷兰的生产线。”
“在北元的发展过程中，整条生产线已经很流畅，全自动化的成效是每条线15名工人，随着分包装技术的改造，所需人数将会继续减少。”北元分厂的吕素贤曾在105车间、114车间工作过，她切身感受到了华药制剂生产线的变迁和全自动生产线所创造的巨大价值。
现在114车间与北元分厂已经合并，不论是105车间，还是114车间和北元分厂，它们承载着的都是同样的制药人梦想——全自动化带来的效率狂欢，设备总是凝聚着一代代华药人最真挚的情感。
智能化：理念的革命
在2018年9月19日至23日举办的第20届中国国际工业博览会上，华北制药新制剂分厂作为国家智能制造的示范企业被众多参会者围观，新制剂分厂制药设备的智能化、药品生产过程的管控化与大数据的信息化建立了智能制造的药企样本。
新制剂分厂每个车间的重点设备上都配置有一个触摸屏，是每台设备和生产线自动运行控制的“大脑”。
颗粒剂内包装线是由德国麦迪西公司设计制造的，自动检测药品灌装、装盒、装箱是否有不足，称量精度达到了0.001克。外包装的自动称重系统精度也达到了0.1克，少装一张说明书会被立刻剔除，避免患者拿到不合格药品，自动化的操作避免了人为的误差，让药品的质量真正地源于设计。
在供注射剂用的冻干粉针剂的生产上，自动化生产线灯检岗是应用在线影像技术的全自动灯检机，只需1人，自动化分装岗的贴标、装盒、装箱、打包和入库全部由自动分装机完成，只需2人，自动化的应用使得生产效率有了大幅度的提高。
智能化不单单是设备与工艺，还有整个企业的运行，这就是新制剂分厂的ERP（企业资源计划）系统。这张巨大的信息“网”伸入到新制剂分厂的每个车间生产线形成了ERP系统里的数据流，解决了“生产什么”“什么时候生产”“生产多少”“在哪个岗位生产”和“怎么样生产”等问题。机械的智慧是信息化和自动化最深度的融合，实现了工厂生产效率和产品质量不断攀升，制剂生产历史纪录不断刷新。
六十年弹指一挥间，华北制药的制剂生产线从半自动到全自动，从生产效率的飞跃到产品质量的保证，再到智能制造，华药人与制药设备的情谊是一个时代变迁的缩影，是华药人对“人类健康至上、质量永远第一”孜孜不倦的追求。（任富亮）
