进入移动版，省流量，体验好为进一步提高转炉煤气回收量，实现转炉煤气经济效益最大化，4月份以来，河钢石钢炼钢厂持续开展转炉煤气回收攻关活动，创新思路改变回收方式，煤气回收量实现了质的突破。今年4至8月份，煤气回收量持续稳定在120m3/吨钢，8月份实现历史最优回收量126.48m3/吨钢，每月较改造前吨钢降本5.8元。
齐心协力解难题，让煤气“颗粒归仓”
“8月份，煤气回收量126.48m3/吨钢，同比平均煤气回收增加了1.25分/炉。”8月26日，看着电脑屏幕上闪烁的数字，负责生产统计的煤气工段技术员郝建营不禁喜上眉梢。而半年前，煤气回收量总是徘徊在110m3/吨钢，突破115m3/吨钢都是一件十分困难的事情。
“煤气回收实现自动化最大的特点是减少了人为因素的影响，灵敏度自然提高了。”作为此次自动化改造参与者，电力工段段长范志永道出了二者的区别。改造的初衷，还要从几个月前炼钢厂的一次成本压降会说起。
面对日益严峻的市场形势，公司提出要以高效益化解当前面临的各种风险，要求各单位按照“成本是海绵里的水”的理念进一步压降各项费用，提高效益。炼钢厂召开分析会，对各项指标进行分解剖析，制定多项改进措施，其中一项就是提高煤气回收量。转炉煤气是炼钢生产过程中的重要副产品，也是创效点，会上炼钢厂党委书记刘炜首次提出煤气回收自动化的想法。
为了将这一提议变为现实，炼钢厂集中净化工段、电力工段、调度室等多个工段、科室技术骨干，组成专项课题组进行攻关。
“采用自动化可以杜绝人为因素对转炉煤气回收的影响，但难点在于如何设定O2和CO含量的限定值。”净化工段段长张东升道出破解问题的关键。在煤气回收方面张东升有着丰富的实践经验，他指出在满足安全生产和生产需求的条件下，CO回收限定值越低，回收煤气的时间越长，回收煤气量越多，但每个企业转炉煤气回收工艺和煤气用户的要求都有差异，限定值各个企业均有不同。没有固定的标准，就意味着没有经验可以借鉴，要实现回收自动化，必须先破解参数“黑匣子”。
为了找到合适的限定值，技术人员紧盯现场，通过对煤气回收设备运行状态、煤气回收条件的要求、煤气混合浓度等进行比对、分析，最终一套既能保证安全，又能最大限度自动回收煤气的方案敲定。经过几个月的运行，煤气回收量稳定在120m3/吨钢，8月份煤气回收量达到126.48m3/吨钢，创历史最优。
精心操作勤沟通，让煤气“物尽其用”
8月20日，炼钢主控室内，炼钢工段摇炉工李志华眼睛注视着前方，此时火红的炉膛在他身上晕染出一层淡淡的橘色。当天生产的钢种需要进行双渣工艺，冶炼时间较其他钢种更长，这就意味着煤气回收量会受影响。李志华精神高度集中，眼睛一眨不眨地盯着显示屏幕上“CO浓度”、“氧含量”的数值变化，以便及时调整下一步操作。
在李志华看来，每立方米的转炉煤气都是真金白银，每次操作他都用心对待，日积月累也就有了一套自己的“心得”。“除了冶炼钢种对煤气回收有影响外，烟罩控制对煤气回收质量的影响也很大。”李志华向同事分享着自己的操作经验，冶炼过程中当炉内吸入空气会造成CO再次燃烧变成CO2，导致回收的转炉煤气热值降低，而空气的吸入主要受烟罩控制的影响，所以控制降罩和升罩速度，以及烟罩与转炉炉口的间隙都很重要。转炉煤气回收与冶炼工艺操作密切相关，需要把握时机、精准无误操作,炼钢工段制定了一系列操作标准，确保操作的科学性、规范性、稳定性，为实现增加煤气回收量、提高煤气质量、较少煤气排放的目标奠定基础。
在转炉平台的炼钢调度室内，生产调度员正在协调转炉、精炼、连铸等工序的排产，确保订单生产计划顺利完成。当他发现电脑屏幕上煤气监控数值达到设定值时，迅速拨通设备能源中心煤气调度的电话提醒进行外供操作。“目前，煤气虽然实现了自动回收，但是如果沟通不及时，同样会影响煤气外供量。”调度室主任刘超说道，与煤气手动回收相比，煤气自动回收需要调度员时刻关注柜位、压力、流量等参数的变化，做好这项工作需要极强的责任心。
转炉冶炼的不连续性，决定了转炉煤气回收的不连续性，要保证回收的煤气“物尽其用”，需要调度室、净化工段、煤气调度岗位的人员紧密配合，确保煤气外供量和回收之间的平衡。比如根据轧钢厂北区小棒线交接班、检修时间，炼钢厂合理安排内部检修，避免转炉煤气处于较大富余状态煤气柜满柜拒收；根据生产节奏及冶炼钢种对煤气回收的影响规律，通知煤气调度调整煤气柜运行，保证回收顺畅……
通过技术改造、标准化作业和相关工艺参数的调整等系列措施落地，8月份炼钢厂实现转炉煤气高效回收利用，煤气外供量较改造前增加6.85m3/吨钢，创效30余万元。（高益芳）
