今年以来，为了加快产品升级结构调整步伐，河钢石钢炼钢厂鼓励职工立足产线，对设备进行自动化、信息化改造，让产线更“智慧”，为产品升级结构调整筑牢自动化和信息化支撑。
自动化发力 为生产“保驾护航”
随着自动化设备、计算机信息技术在河钢石钢生产中的普及，为生产带来便利的同时，确保这些关键设备和系统安全运行的压力也随之而来。2号连铸机基础自动化PLC硬件系统使用的是德国的“洋设备”，但2号连铸机的公共区域PLC控制系统自投产以来，每隔两三个月就报一次网络故障，一直没有彻底解决。随着设备使用年限增加，连铸机运行的稳定性逐渐降低，甚至到后期只能维持三天正常生产。连铸机自动化控制系统运行不稳定，可能导致停机、漏钢、堵流、设备误动作等生产事故。“如何提高系统运行的可靠性？”连铸机自动化区域主管付鹤鸣下定决心攻关这个问题。他逐个分析原因，咨询专业人士、查找专业书籍和文献研究解决方法。经过一段时间探索，他为PLC网络系统“定制”了一个“升级套餐”：将PLC网线与动力电缆分开，在柜内单独布置，减少动力线对网线的干扰；将公共PLC网络采用多点接地的方式，降低电磁干扰和高次谐波的辐射干扰。这些措施有效解决了困扰已久的产线难题，连铸自动系统稳定运行，产量随之提升，铸坯质量提升也很显著，为提升产品质量奠定了基础。同时，还减少了连铸甩坯量、减少了开浇次数，创造了可观的经济效益。
去年以来，炼钢厂职工的“智能提升”小改造层出不穷。比如对2号连铸机钢水液位自动控制改造，提升检测系统精度，提高设备自动化水平；对大方坯增加铸坯切割吹渣装置，解决铸坯切割的挂渣问题；优化大方坯PLC程序及WINCC画面，为开浇和快换提供可靠依据；增加电炉VD喂丝机喂丝长度校准报警功能，提升产品质量等等，一系列产线改造后，炼钢厂的自动化水平有所提升，为提升产品质量和市场竞争力增添了一股强劲动力。
信息化献智 产线多了“高级参谋”
5月26日，炼钢厂转炉炉台前“热火朝天”。炼钢工段摇炉工高佳正在忙碌着。当班生产的是供国际某重要客户的高端齿轮钢，这是替代进口的钢种，冶炼难度大，每次生产时，高佳都有些紧张。不过最近，他变得从容起来了。“现场来了位‘高级参谋’，可以随时为我的生产操作提供指导。”高佳神秘地说着，指着电脑界面上的“转炉终点控制模型”，他输入该钢种的铁水温度、铁水成分、入炉钢铁料和冶炼控制目标钢水终点碳的要求后，系统自动显示出钢水终点温度、终渣碱度和MgO三个数据的参考值。原来，这个“转炉终点控制模型”是摇炉工李世琪的“杰作”。
以前的生产中，主要依靠职工经验，通过观察转炉火焰的变化、声音的变化来判断钢水终点温度和碳含量。由于职工的经验和水平存在着不同，这种方法的终点命中率相对较低，影响产品质量稳定性。李世琪就开始琢磨着建立一个静态控制模型给大家提供参考。说干就干，今年1月份，他利用工余时间，查找资料，研究建立新模型。实践中他发现，利用热平衡物料平衡计算得出的数值，与实际有一定的差距，经过几次修改仍不成功，他开始怀疑此方法是否可行。后来，他又多次请教老师傅、工段领导和工友，结合现场数据，前后经过六次修改，得出的终点温度与实际情况误差在15℃以内，基本可行。他还“外援”请了自己学IT专业的同学，做出了相应模型，对界面内容做了多次修改，3月份，新模型终于成功“出炉”。
“李世琪建立的转炉终点控制模型使用效果非常不错。职工根据这个模型得出的各项参数，调整渣料的配比，钢水命中率提高了很多，产品质量有了很大提升。”炼钢工段段长李建业对新模型“点赞”。据介绍，在“高级参谋”的指导下，炼钢厂终点碳合格率由1月份的80%，提高到了4月份的91%，5月份提高到了92.8%；终点温度合格率由1月份的86%提高到了88%。终点合格率的提升促进了产品质量稳定提升，为河钢石钢满足高端客户需求打下了基础。
炼钢厂先后建立了“合金计算系统模型”“VD温度预测模型”“中包过热度”“LF座成分三位一体精确预测模型”等信息化支撑系统，为生产提供理论、数据依据，让“智能制造”运用到产线上，最终体现在产品上。（郭旭梅）
