3月12日下午6点多，正在值班的河钢石钢轧钢厂首席探伤工程师王会庆了解到当班生产的供山东某知名企业的合结钢在生产时存在合格率较低的问题，他立即奔赴现场，很快就发现探伤设备存在端部误报。他赶紧对设备进行检查，发现六列防磨靴中心线与钢材检测中心线不重合，随即采取了对平台高度及检测头在线位置进行微调等一系列措施，不到20分钟解决了这一问题，探伤工信路对他点赞道：“神速啊！水平太高了，我要向你多学习！”
能达到如此“神速”的效率，离不开王会庆多年工作积累起来的理论和实践经验。1996年，轧钢专业毕业的他来公司上班，从事轧机操作等工作，2003年开始接触精整探伤线，如今已有13年了。“这条线承担着公司高端客户材的精整探伤任务，既为产品质量把关，又为产品‘美颜’，是公司产品升级结构调整的关键工序，容不得半点马虎。”王会庆常说。他扎根一线，和精整探伤设备打交道多了，自然对设备的脾气秉性了如指掌。他凭借过硬的技能将设备故障“化险为夷”，将工艺难题一一突破。面对精整工艺复杂、技术难度大等困难，他勇于挑战、勇于创新，优化精整和探伤工艺制度，提升精整探伤线生产效率，关键指标多次实现了新突破。
在线探伤设备综合性能指标完好率低一直是制约该生产线的一个瓶颈，从去年3月份开始，该生产线成立了“保证在线探伤设备综合性能指标完好率攻关组”，王会庆挑大梁担起了攻关重任。平时工作中善于记录和总结的良好工作习惯给他带来了很多帮助，他根据日常探伤设备出现的问题，认真分析原因，补充完善探伤作业标准和维护管理制度；针对超声水质较差等影响设备检测性能的问题，特在大棒1号线、3号线超声设备周边的水道上增加二级过滤层，阻隔较大的铁皮、杂物等，使设备循环返回的水质较好；梳理现场测试样棒的有效性、完好性，确保样棒标准性；针对奥林巴斯相控阵超声采集器故障频发的问题，通过掌握采集器技术性能，改善运行环境，实现探伤设备稳定运行。一系列攻关措施，使得探伤综合性能指标完好率越来越好，去年四季度以来，完好率接近100%。
“会庆专业水平很高，每次探伤线出现问题，我们第一个想到的就是他，他就是我们的‘救火队长’，产线上的‘排头兵’。不仅在公司内部，他的专业水平在国内的业界也是小有名气的，有时候兄弟单位出现解决不了的探伤专业问题，还经常给他打电话请教呢！”谈起王会庆这名“得力助手”，精整探伤线作业长赵争喜言语间充满了欣慰。王会庆认为，善于把实践经验和理论知识融会贯通，是做好一名工程师的基础。只要一有机会他就下现场，了解设备、工艺情况，还经常和行业内兄弟单位的工程师探讨切磋技艺，提高自己水平。
随着设备的长期运行，辊道出现磨损，机械部件也存在错位偏移，造成探伤设备与辊道中心线的偏移，检测重复性就会下降，如何校准设备中心线是困扰特钢行业探伤技术人员的一大难题。去年，王会庆和工友积极与厂家和其他特钢探伤技术人员交流，经过不断总结实践，摸索出一套探伤设备中心线校准方法，辅以标准样棒、模板等工具对中心线进行校准测量，形成了一套较为成熟、方便、可行的操作方法，保证了探伤检测产品质量，为公司开发高端客户奠定了基础。探伤设备中心线校准后，检测重复性和周向灵敏度差的问题得到改善。在与先进特钢企业对标中，他发现公司的探伤校准周期与其他企业存在很大差距。为了延长超声校准周期，实现指标提升，他以大棒精整3号线为试点，多次进行超声静态校准灵敏度试验，通过控制探头精确对中、耦合水洁净等措施，将校准周期提高到10天，实现探伤校准与设备周检相结合，减少探伤工艺调整时间。探伤设备检测性能完好率得到明显提升，去年探伤设备综合性能平均完好率同比提高17.8%，四季度平均完好率达到98%的最优水平。
不仅如此，去年，王会庆突破原精整探伤1号线校准方式，实现涡流校准的新管理模式，提高探伤作业率5.4%；优化小棒探伤线矫直机调整参数，消除弹簧钢矫直硬化缺陷；强化探伤关键备件管理，推进探头国产化工作，降低了探伤检测成本。
回顾20多年工作生涯，虽然工作岗位是平凡的，但王会庆每天都在平凡中收获着不平凡的喜悦。他用满腔的热血投身产线；用执着的追求诠释着产线工程师的风采；用无悔的付出践行着对客户的承诺，不负“首席工程师”的称号。（郭旭梅）
