河北新闻网讯（通讯员 孔庆保、田海霞）产线对标以来，河北钢铁集团承德钢铁集团有限公司炼铁系统以降本为核心，眼睛向内，深挖潜力，转变思路，与行业标杆精细对标，细找差距，在实现长周期稳定运行的基础上，钒钛矿大高炉利用系数达到行业先进水平，燃料比、铁元素消耗等各项生产技术指标创历史最好水平，降本工作取得可喜成绩。截至目前，吨铁成本同比降低了121.57元。
主动吃“经济料”
“毋庸置疑，铁成本是总成本的‘龙头’，降本任务的完成直接决定着能否打赢转型升级攻坚战。降本目标的实现是通过指标进步实现的，生存现实根本容不得我们慢慢腾腾，必须只争朝夕，有胆识敢突破，在成绩的基础上，我们有信心做得更好！”8月份，承钢生产经营分析例会上炼铁厂厂长陈树军表态发言。
降本没有诀窍，如果说有，就是踏踏实实地想，认认真真地干。产线对标以来，承钢公司领导带队三次赴标杆单位考察学习，炼铁厂组建各系统骨干人员参加的学习考察组到同为钒钛磁铁矿冶炼的攀钢进行对标。
对标是思想对标、观念对标，大家看数据、问做法、找原因。铁水产量、利用系数、入炉矿品位、煤比、燃料消耗、辅助材料、制造费用……从技术指标到经济指标，一项一项比，一项一项对。对标后系统分析，大家达成共识：把吃经济料作为降本的首要突破口。
该厂紧盯市场变化，与相关单位密切沟通，先后找到了性价比更高的经济型原料，组织相关技术人员制定经济型块矿配加方案。生产过程中，密切跟踪经济料配吃后高炉各项技术指标实时走向，通过强化技术分析、调整操作制度等措施，实现了高炉入炉焦炭结构的优化。截至目前，低价块矿配比和二级焦配比分别较年初提高了39个百分点和10个百分点。
该厂将优化物料结构作为打胜转型升级攻坚战的“主战场”，专门成立了优化物料结构攻关队，确定了方向。积极探索低品位矿下的炼铁工艺，从调整入炉原材料结构入手，多角度做好挖潜降耗工作。根据入炉原料结构的变化，该厂及时对各高炉进行合理调配，通过置换部分球团矿用量，稳步降低生铁矿石消耗成本，实现从经济炉料中压低成本、从置换炉料中挤出效益的目标。
攻关队针对原料成本约占生铁成本60%的比例，在优化炉料结构工作中采取了有效措施，经过对十多个方案测算比较，对炉料结构进行调整，并潜心研究建立炉料结构模型，用于指导炼铁炉料结构的调整，从而实现了低成本的控制要求。该厂技术科科长张晓东算了一笔账，进口矿配比控制降低，钒钛矿比例再同比提升10个百分点，每月就可降低生产成本350万元以上；烧结工序多种低价料代替高价料，采用石灰石代替部分生石灰，将生石灰配比降低0.5%，每月可降低成本200万元。
科学炼“效益铁”
“钒钛矿冶炼确实有许多特殊性，但这绝不是铁前降本难的客观理由，因为同为钒钛矿冶炼的攀钢做出了表率，作为钒钛磁铁矿发祥地的我们，没有理由做不到！”8月18日，该厂内部上旬分析例会上副厂长毕忠新说。
用钒钛矿冶炼“效益铁”，目的就是提高本地资源利用率。5月份开始，该厂在5号烧结机与高炉二车间开展了以“全钒粉烧结+全钒矿冶炼”为目标的工业试验，确立了“高炉（烧结）生产工艺优化——开发新资源利用——促进铁水成本降低”的技术路线。为保证试验顺利进行，该厂以高炉顺行为前提，以铁水成本降低为标准逐步推进，据统计，截至目前通过炉料中增加块矿配比降本4.32元；使用性价比较好的块矿替代现有块矿降本13元；金属料消耗降低1.2千克。最终达到了充分利用钒钛矿资源，实现了生产经济效益最大化。围绕提高喷煤比、降低焦比工作，5月中旬开始，该厂利用氮气作为输送煤粉介质，进一步提高输送煤粉质量和效率。
在吃经济料的大背景下，该厂突破传统操控思路，大胆创新，探索出了“大矿批、重负荷、循环加焦”为核心的新操作法，通过技术操作及外围保障稳定炉况，提高高炉适应能力，顺利实现了冶炼“效益铁”的目标。
全员聚“发展力”
随着高炉吃经济料的常态化，在确保稳定生产的基础上，该厂凝聚全员智慧，积极开拓思路，转变理念，深度挖掘降本潜力，脚踏实地过紧日子，打造降本合力，提高整个系统的运行水平。
“对标，让我们对出了方方面面的差距，干好工作不是简单的事儿，我们每一个人必须发挥作用，把一个个疑难问题解决掉，为降本出份力。”获得当月创效之星的高炉三车间职工张宇高兴地说。产线对标以来，该厂在各车间成立了创新团队，技术和操作人员相互结对，充分发挥技术骨干带动作用，以点带面，开展行之有效的创新活动，激发员工创新潜能，每个高炉车间还在每个班成立了创新小组，充分发挥制度和激励作用，形成人人想降本，人人为降本，人人主动降本的良好氛围。
炉前开铁口使用的冲击棒一根近400元，一个班下来要消耗1到2根。他们通过技术革新，试用钢钎开铁口。钢钎每吨4660元，有37根，平均一根125元。一根6米长的钢钎能截成两根来用，一根平均62元，钢钎焊接后还能继续使用。这样一来，仅一项每月就节约备件费用6万余元；三号高炉槽下11号焦丁筛使用的梳齿筛筛底，为提高耐磨性，槽下区域职工通过现场观察和到其它高炉“对标”交流，利用废旧材料改造为陶瓷棒条筛，使用周期延长了6个月，而且筛分效果很好，既降低了成本，又减轻了职工的劳动强度。
喷煤车间技术小组为了解决雨季原煤水分大，磨煤机出力下降的问题，进行大胆尝试，将磨煤机入口温度上限提高，对烟气进风管道进行改造，使烟气的送风装置由原来的扇形分布改为圆周分布，从而实现了原煤烘干均匀高效，使磨煤机制粉能力明显提高，吨煤电耗降低2.3度。截至目前，该厂累计征集合理化建议400余条，攻克难题36项，不但为生产顺行创造了条件，还创效500万元。
